LAYOUT DE ALMACENES
Cuando hablamos de layout (término en inglés), se
traduce como maquetación, diseño o disposición, nos referimos
al esquema de distribución de los
elementos dentro de un formato o un diseño. Este término aplica para
diversas áreas, como la tecnología,
la administración o el diseño gráfico, y usualmente es equivalente a “plan” u “ordenamiento”.
Si bien no existe una cosa concreta y
única a la que referirse como layout,
por lo general con dicho término se hace alusión a la planificación previa (también “setting”, del inglés) que se hace de
una cosa o un proyecto,
para que sus parámetros puedan ser medidos, supervisados o modificados a
tiempo.
Así, un programador Web que trabaja
para una empresa, le hace llegar
primero a sus empleadores un layout que
expone el entramado visual e informático, de modo que pueda operar como boceto
y sirva para desarrollar múltiples páginas Web.
En resumidas cuentas, el layout es la presentación previa de la disposición de
la información de un proyecto, que se rinde a sus directores antes,
durante o a punto de dar por finalizado el trabajo.
El grado de complejidad en su
elaboración será proporcional con el avance en la definición del proyecto:
inicialmente apenas unos bocetos y bosquejos, pero luego una propuesta mucho
más elaborada y establecida.
CARACTERÍSTICAS DE UN LAYOUT DE ALMACEN
Cuando hablamos del layout de un almacén logístico, no nos referimos únicamente a la zona de almacenaje de productos. Para poder ofrecer un servicio eficiente de distribución de nuestra mercancía, es necesario tener en cuenta destinar y organizar un espacio donde se llevarán a cabo algunas de las tareas logísticas más importantes. Aunque la distribución en planta de un almacén variará en función de varios factores como el tipo de productos que se manipulan, o el tamaño de nuestra empresa, en la gran mayoría de plataformas logísticas se diferencian unos espacios comunes:
Recepción
Es importante ubicar este área lo más cerca posible de lo muelles o zonas de descarga de los vehículos. Aquí se realizan diferentes labores como la identificación y clasificación interna de los productos para su posterior ubicación en la zona de almacenamiento o una primera manipulación o cambio de embalaje que permita su depósito con garantías.
Gesion de almacenamiento
Es el área del almacén destinada al depósito propiamente dicho de los productos. Se deberá garantizar una correcta localización de las diferentes referencias, así como un layout funcional que permita acceder a la mercancía con facilidad.
Preparación de pedidos
También se conoce como zona de picking. Es el área en el que se transfiere la mercancía desde las únidades superiores de almacenamiento (packs) a otras más pequeñas que compondrán el pedido final que saldrá finalmente de nuestros almacenes.
Expedición o despacho
Las diferentes unidades procesadas en el área de preparación se consolidan, embalan y etiquetan en esta zona para ser cargadas en el medio de transporte pertinente. Como en el caso de la zona de recepción, su ubicación respecto a los muelles será fundamental para mejorar la eficiencia de nuestro almacén logístico.
Auxiliares
Son las zonas de nuestra plataforma logística que, pese a no estar dedicadas expresamente al almacenaje o manipulación de los productos, son necesarias para su buen funcionamiento: oficinas, áreas para el personal, vestuarios
DISEÑOS Y MODELOS DE DISTRIBUCIÓN DE
UNA INSTALACIÓN
El siguiente paso de definir
los tipos de layouts es diseñar los modelos de
distribución que siempre irá encaminado en función de la actividad empresarial.
En este apartado, la distribución tiende a organizarse por procesos o bien por
producto
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Su objetivo principal es la
reducción del coste de manejo de material que dependerá siempre del número de
cargas que se mueven entre secciones y el coste asociado a la distancia entre
secciones. Por tanto, las personas o los flujos de componentes deberán
colocarse lo más próximo posible.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS
En este tipo de distribución en
planta busca el equilibrio de la cadena de montaje igualando las cargas de
trabajo de cada uno de los empleados. Por tanto, la distribución por productos
busca reducir el tiempo ocioso al mínimo intentando conseguir el mismo
rendimiento en cada estación de trabajo.
Tipos organización de layout en una planta
Layout por posición fija
Se dará cuando el producto, por su naturaleza o por características, se encuentre siempre fijo y son las maquinarias o el equipo humano los que se han de desplazar hasta donde se sitúa el producto. Esto podría darse en las plantas que disponen de productos de grandes envergaduras como la construcción de una carretera, ensamblado de aviones, de barcos, etc.
Layout por proceso o funcional
Se trata de un tipo de distribución muy habitual en los procesos productivos del tipo artesanal o en batch. Este tipo de organización consiste en la agrupación funcional de los elementos productivos (maquinaria, capital humano y herramientas) colocados juntos en torno al proceso, es por tanto, la mejor opción para un proceso de bajo volumen y alta variedad.
En resumidas cuentas, este layout será conveniente cuando el proceso siga una producción de diferentes tipos de productos de forma intermitente o bien es necesario atender a muchos clientes con diferentes necesidades.
Layout por producto o línea de ensamble
Se basa en la secuencia de operaciones que hay que realizar durante la fabricación de un producto o prestación de un servicio. Este tipo de layout es más utilizado en procesos de producción repetitivos o de forma continuada. Por tanto, son utilizados en procesos de alto volumen y poca variedad.
En este tipo de distribución de planta, cada producto, pieza, información o cliente siguen una ruta predefinida que requieren la misma secuencia de actividades, y donde las estaciones y departamentos de trabajo estás dispuestos en una trayectoria lineal.
Layout celular o celda manufactura
Se trata de un tipo de distribución de planta híbrida del layout por proceso y del layout por producto, es decir, reorganiza a personas y equipos que normalmente estarían dispersos en diferentes departamentos de la empresa y los organiza en grupos de trabajo con el fin de centrarse en la fabricación de un producto o grupo de productos con características similares.
El layout celular es utilizado en mayor medida cuando el volumen justificaría una organización especial de trabajadores o maquinaria como puede ser el ensamblaje de un modelo específico de producto. Este tipo de layout también se da desde el punto de vista del trabajador, en donde un único trabajador se organiza para la gestión y manipulación de diferentes herramientas a lo largo del proceso de producción
Factores de la distribución de la planta (CRITERIOS)
- La maquinaria: Es importante determinar el tipo de proceso productivo que lleva, el espacio, el utillaje o otros elementos que necesita
- Los materiales: Se tendrá que disponer de información del tamaño, el volumen, el peso, la forma, así como la secuencia y orden en el que son incorporados
- Mano de obra: Será preciso disponer del número de empleados. determinar los baremos de seguridad en el trabajo (luz, sonido, temperatura, etc)
- Servicios de seguridad: Tanto para el personal (accesos, protocolos, etc), material (inspección, control de calidad, etc) y maquinaria (mantenimiento)
- Edificios: Si es de nueva construcción o no
- El movimiento: El flujo que siguen la mano de obra y los materiales (métodos de transporte, recorridos, horarios, dotaciones, etc).
Áreas de influencia
Como toda toma de decisiones, el layout no deja de ser una posición estratégica que busca conseguir los siguientes objetivos:
- Zona de carga y descarga
- Recepción
- Almacenamiento
- Preparación de pedidos
- Expedición
Objetivos del layout en una empresa
El enfoque del layout deberá ir destinado a solventar los problemas o necesidades de las siguientes áreas.
- Optimizar el flujo de la información de materiales y personas
- Mejorar la utilización del espacio, de las maquinarias y de las personas
- Conseguir flexibilidad para adaptarse a cambios estructurales
- Incrementar la comodidad y seguridad del trabajador
- Mejorar la interacción con el cliente
INTEGRANTES:
MEDINA TAYPE ROSIBEL
REYES REYES LORENZO RÓMULO
LEÓN ASCANOA CESAR ANDRÉS
